«Неразрушающие виды контроля качества сварных соединений»
Необходимо выбрать правильный ответ:
1. С какой целью выполняют осмотр сварного соединения?
а) для устранения дефекта;
б) для проверки своих действий в процессе выполнения сварного соединения;
в) для того и другого;
2. Что включает в себя зона осмотра сварного соединения?
а) шов по всей длине;
б) шов с двух сторон и прилегающие зоны;
в) отдельные части шва;
3. Какое назначение предварительного контроля ?
а) предупреждение образования дефектов в сварном соединении;
б) экономия времени на сварку;
в) выявление дефектов в сварном соединении
4. Какие методы контроля предназначены для обнаружения поверхностных дефектов?
а) гамма-просвечивание;
б) капиллярные;
в) гидравлические;
5. Контролируемая зона при визуальном контроле включает в себя?
а) сварной шов;
б) сварной шов и околошовную зону;
в) сварной шов и околошовную зону со стороны усиления и со стороны корня;
6. Какой метод контроля наиболее надежно выявляет внутренние дефекты?
а) люминисцентный;
б) радиоционный;
в) механические испытания;
7. Какая цель металлографических исследований ?
а) выявление дефектов в сечении сварного соединения;
б) определение механических свойств сварного соединения;
в) то и другое
8. От чего зависит выбор метода контроля?
а) от условий эксплуатации;
б) от квалификации сварщика;
в) от размеров конструкции;
9. Могут ли свищи быть обнаружены при гидравлических испытаниях?
в) да, если они сквозные;
10. В качестве источника гамма- излучения используют?
а) рентгеновскую трубку;
б) радиоактивные вещества, которые помещены в свинцовые капсулы;
в) инфракрасные лучи.
Cлайды, которые теоретически могут помочь сдать общий экзамен на 1-2 уровень по ультразвуковому контролю.
Сокращения:
НК - неразрушающий контроль
ОК - объект контроля
Термины и определения:
Качество продукции
- совокупность свойств продукции, обуславливающих ее способность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением
Контроль (технический контроль)
- проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям
Вид контроля
- классификационная группировка контроля по определенному признаку
Метод контроля
- правила применения определенных принципов и средств контроля
Метод неразрушающего контроля (НК)
- метод контроля, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к применению
Система контроля
- совокупность средств контроля, исполнителей и определенных объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей нормативной документацией
Средство контроля
- техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения контроля
Контролепригодность
- свойство изделия, обеспечивающее возможность, удобство и надежность его контроля при изготовлении, испытаниях, техническом обслуживании и ремонте
Входной контроль
- контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику, и предназначенный для использовании при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции
Операционный контроль
- контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции
Приемочный контроль
- контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию
Дефект
- каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям (ГОСТ 15467-79)
Несплошность
- нарушение однородности материала, вызывающее скачкообразное изменение одной или нескольких его физических характеристик (плотности, магнитной проницаемости, скорости звука, волнового сопротивления и проч.)
Дефектное изделие
- изделие, имеющее хотя бы один дефект
Критический дефект
- дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо
Значительный дефект
- дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим
Малозначительный дефект
- дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и ее долговечность
Достоверность контроля
- характеристика (качественная или количественная) контроля, показывающая на основе предварительно установленных критериев близость к ситуации, исключающей как перебраковку, так и недобраковку
Перебраковка
- отсутствие дефектов хотя бы в одном из забракованных по результатам контроля объектов
Недобраковка
- наличие дефекта хотя бы в одном из объектов, признанных годными по результатам контроля
Как известно из ГОСТ 18353-79, существуют 9 видов НК:
1. Магнитный
- вид НК, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с ОК)
2. Электрический
- вид НК, основанный на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с ОК или возникающего в ОК в результате внешнего воздействия
3. Вихретоковый
- вид НК, основанный на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в ОК
4. Радиоволновой
- вид НК, основанный на регистрации изменений параметров электромагнитных волн радиодиапазона, взаимодействующих с ОК
5. Тепловой
- вид НК, основанный на регистрации изменений тепловых или температурных полей ОК, вызванных дефектами
6. Оптический
- вид НК, основанный на регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего с ОК
7. Радиационный
- вид НК, основанный на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия с ОК
8. Акустический
- вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых и (или) возникающих в ОК
9. Проникающими веществами
(капиллярный и течеисканием) - вид неразрушающего контроля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов ОК
Методы каждого вида НК классифицируются по следующим признакам:
характеру взаимодействия физических полей или вещества с ОК;
первичным информативным параметрам;
способам получения первичной информации.
Классификация методов в соответствии с ПБ 03-440-02
немного отличается.
«Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля» ПБ 03-440-02 устанавливают порядок аттестации персонала, выполняющего НК технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах. Аттестация персонала в области НК проводится в целях подтверждения достаточности теоретической и практической подготовки, опыта, компетентности специалиста, т.е. его профессиональных знаний, навыков, мастерства и предоставления права на выполнение работ по одному или нескольким видам (методам) НК. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации – I, II, III.
Аттестации подлежит персонал, проводящий контроль объектов с применением следующих видов (методов) НК:
1. Радиационный РК (RT)
1.1. Рентгенографический
1.2. Гаммаграфический
1.3. Радиоскопический
2. Ультразвуковой УК (UT)
2.1. Ультразвуковая дефектоскопия
2.2. Ультразвуковая толщинометрия
3. Акустико-эмиссионный АЭ (AT)
4. Магнитный МК (MT)
4.1. Магнитопорошковый
4.2. Магнитографический
4.3. Феррозондовый
4.4. Эффект Холла
4.5. Магнитной памяти металла
5. Вихретоковый ВК (ET)
6. Проникающими веществами
6.1. Капиллярный
6.2. Течеискание
7. Вибродиагностический ВД
8. Электрический ЭК
9. Тепловой ТК
10. Оптический ОК
11. Визуальный и измерительный ВИК (VT)
12. Контроль напряженно-деформированного состояния НДС
12.1. Радиационный
12.2. Ультразвуковой
12.3. Магнитный
12.4. Вихретоковый
Кандидат, претендующий на прохождение аттестации на один из трех уровней квалификации, аттестуется по конкретным методам НК. Областью аттестации каждого кандидата является сфера его деятельности по контролю конкретных объектов:
1. Объекты котлонадзора
2. Системы газоснабжения (газораспределения):
3. Подъемные сооружения
4. Объекты горнорудной промышленности
5. Объекты угольной промышленности
6. Оборудование нефтяной и газовой промышленности
7. Оборудование металлургической промышленности
8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств
9. Объекты железнодорожного транспорта
10. Объекты хранения и переработки зерна
11. Здания и сооружения (строительные объекты)
12. Оборудование электроэнергетики
Теперь перейдем к определениям из раздела "Колебания и волны".
Колебание
- движение вокруг некоторого среднего положения, обладающее повторяемостью во времени
Волна
- колебательные движения, распространяющиеся в пространстве: колебания одной точки среды передаются соседней и так далее
В акустике рассматривают упругие колебания и волны, в других видах неразрушающего контроля используются электромагнитные колебания и волны.
Упругость
- свойство точек среды возвращаться к первоначальному состоянию после прекращения воздействия силы
Колебания характеризуются частотой и амплитудой.
Частота
- количество периодов (циклов) колебаний в единицу времени (обычно секунду)
Колебания от точки к точке среды передаются с определенной скоростью – скоростью распространения звука.
Длина волны
- минимальное расстояние между двумя точками, колеблющимися в одной фазе
Скорость звука во многих металлах около 6000 м/с. При частоте 6 МГц длина волны равна 1 мм. При ультразвуковом контроле металлов обычно используют волны длиной от 0,06 до 12 мм. Ультразвуковая волна
- процесс распространения упругих колебаний ультразвуковой частоты в материальной среде Объемные волны
Продольная волна
существует а твердых телах, жидкостях и газах. Поперечные волны
существуют только в твердом теле. Поверхностные волны
Волны в ограниченных твердых телах
1-й критический угол
2-й критический угол
3-й критический угол
Ультразвуковое поле
Федеральное агентство железнодорожного транспорта Федеральное государственное образовательное учреждение Среднего профессионального образования Пензенский техникум железнодорожного транспорта Неразрушающий контроль узлов и деталей,
системы технического диагностирования
Контрольная работа Вопрос № 1. Общие положения неразрушающего контроля Вопрос № 2. Магнитный вид неразрушающего контроля Вопрос № 3. Задачи средств и классификация систем технического диагностирования Вопрос № 1. Общие положения неразрушающего контроля
Техническая диагностика
- область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов (ГОСТ 20911-89) (17). Техническое диагностирование
- процесс установления технического состояния объекта с указанием места, вида и причин возникновения дефектов и повреждений. Система технического диагностирования
ПС представляет собой совокупность объектов, методов и средств, а также исполнителей, позволяющую осуществить диагностирование по правилам, установленным соответствующей нормативно-технической документацией. Эта система предназначается для решения следующих задач: диагноза
(от греческого «диагнозис» - распознавание, определение) - оценки технического состояния ПС или сборочной единицы в настоящий момент времени (при этом определяется качество изготовления или ремонта вагонов и локомотивов); прогнозирования
(от греческого «прогнозис» - предвидение, предсказание) технического состояния, в котором окажется подвижная единица через некоторый период эксплуатации (например, на пунктах технического обслуживания (ПТО) вагонов не только определяется техническое состояние, но и решается вопрос о возможности следования вагонов до следующего ПТО без возникновения отказов); генезиса
(происхождение, возникновение, процесс образования) - установления технического состояния ПС в прошлом (например, перед аварией, крушением, другими чрезвычайными событиями); решение задач этого типа называется технической генетикой. Диагностирование выполняется на каждой стадии жизненного цикла ПС: на стадии проектирования, при производстве, в режиме эксплуатации и при всех плановых видах ремонта. Вагон, локомотив, сборочная единица или деталь как объекты диагностирования (ОД) испытывают эксплуатационные воздействия при обычном их функционировании и тестовые воздействия от средств технического диагностирования (СТД), имитирующих условия работы ПС, близкие к эксплуатационным. О техническом состоянии ОД можно судить по диагностическим параметрам (ДП). Рис. 1 Структурная схема системы технического диагностирования вагонов и локомотивов. Информация от СТД, измеряющих и преобразующих параметры по заранее разработанному алгоритму диагностирования (АД), поступает к оператору (О) для принятия решения. На стадии проектирования ПС разрабатывается математическая модель объекта диагностирования, определяется тактика управления работоспособностью, формулируются требования к диагностируемости и технологии ее выполнения, назначается последовательность профилактических и ремонтных работ на объекте. По назначению системы диагностирования разделяются на системы для проверки работоспособности (исправен или неисправен вагон, локомотив или сборочная единица), правильности функционирования (соответствуют ли параметры его работы исправному техническому состоянию), наличия дефекта (определение места, типа и вида дефекта, причин его возникновения). Системы технического диагностирования разделяются также на общие (для оценки технического состояния сборочных единиц и деталей), функциональные в процессе эксплуатации вагонов, тестовые (когда на ПС или сборочную единицу воздействуют СТД)
и комбинированные (сочетание функционального и тестового методов диагностирования). Вопрос № 2. Магнитный вид неразрушающего контроля
Магнитный вид НК основан на анализе взаимодействия объекта контроля с магнитным полем и применим лишь к деталям из металлов или сплавов, способных намагничиваться. Им контролируют свободные детали или открытые для доступа части деталей с целью выявления поверхностных или подповерхностных дефектов. На железнодорожном транспорте магнитному контролю подвергают следующие объекты подвижного состава: детали ударно-тягового и тормозного оборудования, рамы тележек различных моделей в сборе и по элементам, шкворни, оси колесных пар всех типов, как в сборе, так и в свободном состоянии, диски, гребень и спицы локомотивных колес, свободные кольца буксовых подшипников, а также внутренние кольца, напрессованные на шейки оси, венцы зубчатых колес и шестерни тягового редуктора, валы генераторов, тяговых двигателей и шестерен в сборе, упорные кольца, стопорные планки, пружины, болты и т.п. Говорят, что в «пустом» пространстве существует силовое поле, если на предмет, находящийся в этом пространстве, действует сила. Например, человек постоянно испытывает действие гравитационного поля: где бы он ни находился, Земля притягивает его с одной и той же по величине и направлению силой. Для всех силовых полей структура формулы для определения силы поля одинакова. В ней всегда фигурирует произведение одной или нескольких величин, характеризующих тело (масса, заряд, скорость и т.д.), на векторную величину, которая характеризует поле в точке, где находится тело. Эта величина называется напряженностью
поля. Каждое силовое поле создается теми и только теми телами, на которые оно может действовать. Например, любой предмет независимо от размера, массы, цвета и др. создает вокруг себя гравитационное поле, которое притягивает к себе другие предметы вдоль линии, соединяющей их центры тяжести. Возьмем другое по физической природе, электростатическое (кулоновское) поле. Подчеркнем, что электростатическое поле более избирательно, оно создается только заряженными телами, заряды которых могут быть и положительными, и отрицательными, масса же всегда положительна. Но построение формул одно и то же: чтобы получить силу, надо определенную величину, относящуюся к телу, умножить на напряженность поля в этой точке. Силовые поля описываются силовыми линиями. Главное свойство силовой линии любого поля состоит в том, что в любой точке, через которую она проходит, направление вектора напряженности совпадает с направлением касательной к ней в этой же точке, а длины векторов, т.е. значения напряженностей во всех точках силовой линии одинаковы. Напряженность поля по величине больше там, где линии будут гуще.
По совокупности линий можно судить не только о направлении, но и о величине напряженности поля в каждой точке. Поле, напряженность которого одинакова во всех точках, называется однородным. В противном случае оно неоднородно. Магнитное поле - это один из видов силовых полей. Но в отличие от электростатического оно еще более избирательно - действует только на движущиеся заряды. На неподвижные заряженные предметы даже в самых сильных магнитных полях никакая сила не действует. Становится очевидным, что «конструкция» формулы для определения силы, действующей на движущееся тело в магнитном поле, должна быть сложнее предыдущих. Магнитные методы контроля можно использовать только для деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Они основаны на обнаружении или измерении магнитных полей рассеивания, которые возникают на поверхности намагниченной детали в местах, где имеются нарушения целостности материала или включения с другой магнитной проницаемостью. Данный метод контроля состоит из следующих технологических операций: подготовка изделия к контролю; намагничивание изделия или его части; нанесение на поверхность изделия ферромагнитного порошка (сухой метод) или суспензии (мокрый метод); исследование поверхности и расшифровка результатов контроля; размагничивание. Подготовка изделий к контролю заключается в его тщательной очистке. Существует три способа намагничивания: полюсное (продольное) бесполюсное (циркулярное) и комбинированное. При полюсном намагничивании применяются электромагниты и соленоиды. При намагничивании через деталь пропускается большой ток низкого напряжения.Если деталь полая, то используют электродный метод намагничивания. Комбинированный способ представляет собой комбинацию бесполюсного и полюсного способов намагничивания.
При полюсном намагничивании образуется продольное поле, при котором обнаруживаются поперечные трещины. При бесполюсном намагничивании выявляютсяпродольные дефекты (трещины, волосовины и др.) и радиальные трещины на торцовых поверхностях. При комбинированном намагничивании изделие находится под воздействием одновременно двух взаимно-перпендикулярных магнитных полюсов, что дает возможность обнаружить дефекты любых направлений. Для намагничивания изделий может использоваться переменный и постоянный, а также импульсный ток. В качестве магнитных порошков применяют магнезит (закись-окись железа Fe3O4) черного или темно-коричневого цвета для контроля изделий со светлой поверхностью. Окись железа (Fe2O3) буро-красного цвета применяют для контроля изделий с темной поверхностью. Лучшими магнитными свойствами обладают опилки из мягкой стали. Для контроля изделий с темной поверхностью применяют также окрашенные порошки. Жидкой основой для смесей (суспензий) служат органические масла. При приготовлении смеси обычно в 1 л жидкости добавляют 125-175 г порошка из окиси железа или 200 г опилок. В зависимости от магнитных свойств материала контроль можно производить по остаточной намагниченности изделия или в приложенном магнитном поле. В первом случае порошок наносят на деталь при выключенном дефектоскопе, а во втором - при включенном. При наличии дефекта частицы порошка, оседая в зоне краев трещины, обрисовывают ее контур, т.е. показывают ее месторасположение, форму и длину. Детали, обладающие большим остаточным магнетизмом, могут длительное время притягивать к себе продукты истирания, которые могут вызвать повышенный абразивный износ. Поэтому указанные детали обязательно размагничивают. Вопрос № 3. Задачи средств и классификация систем технического диагностирования
Под средствами технической диагностикипонимается комплекс технических средств для оценки технического состояния объекта контроля. В зависимости от поставленных задач и области применения, средства технической диагностики можно квалифицировать по разным признакам. С точки зрения области применения СТД можно подразделить на штатные и специальные. Штатные СТД в основном предназначены для функциональной диагностики, т.е. для обычного текущего контроля технического состояния. К ним относятся стенды, микрометрический инструмент, индикаторы, дефектоскопы, приборы для измерения различных физических величин. По назначению СТД подразделяются на универсальные (общего назначения) и специализированные. УниверсальныеСТД предназначены для измерения параметров (электрического тока, напряжения, напряженности и индукции магнитного поля, спектрального анализа вибрации и шума, средства дефектации и т.д.) технического состояния ПС различного конструктивного исполнения. СпециализированныеСТД создаются для диагностики конкретных элементов машин, однотипных вагонов и локомотивов. СТД состоят, как правило, из источников воздействия на контролируемый объект (при тестовом методе), преобразователей, каналов связи, усилителей и преобразователей сигналов, блоков измерения, расшифровки и регистрации (записи) диагностических параметров, блоков накопления и обработки информации на основе микропроцессорной техники, совместимой с персональным компьютером. С точки зрения мобильности СТД подразделяются на встроенные и переносные. ВстроенныеСТД компонуются в общей конструкции объекта контроля (например, датчики нагрева буксовых подшипников пассажирских вагонов) и применяются для непрерывного контроля сборочных единиц, отказы которых угрожают безопасности движения поездов или техническое состояние которых может быть определено только при рабочих нагрузках (параметры работающего дизеля, компрессора). PAGE_BREAK-- ВнешниеСТД выполняют в виде стационарных, передвижных установок, переносных приборов, подключаемых к вагону в период контроля. По видам диагностирования методы и средства диагностирования подразделяются на функциональные и тестовые.Функциональные методы заключаются в измерении сигналов, возникающих при работе ПС или сборочных единиц в обычных условиях эксплуатации. При тестовом методе сигналы образуются как отражение внешнего воздействия диагностического средства. Современные диагностические установки представляют собой компактные комплексы специализированных ЭВМ, внутри которых предусмотрены соответствующие блоки (структура Д-У-ЭВМ). Наметились две тенденции построения СТД: в виде многопараметрических структур и систем с углубленной дешифровкой информации. В первом случае на объект диагностирования устанавливают по определенной схеме большое количество различных преобразователей, с помощью которых регистрируют много параметров для оценки технического состояния объекта. Такой подход требует значительных затрат времени и снижает вероятность безотказной работы системы диагностирования. Вторая тенденция заключается в установке минимального количества преобразователей, но более углубленном анализе получаемой информации за счет выделения сигналов - помех и полезных сигналов от контролируемого объекта, по которым принимается решение о его техническом состоянии. Современные СТД позволяют реализовать вторую тенденцию, при которой, несмотря на усложнение общей схемы диагностирования, можно достигнуть значительного сокращения материальных затрат при высокой достоверности контроля. Основные СТД, применяемые в эксплуатации и при плановых видах ремонта вагонов, представлены в таблице. Для контроля вагонов в прибывающих поездах разработана аппаратура АРМ-ОВ- автоматизированного рабочего места осмотрщика вагонов. Планом перспективного развития вагонного хозяйства предусматривается применение высокоэффективных безотходных технологий технического обслуживания и ремонта вагонов с широким применением автоматизированных диагностических комплексов контроля технического состояния сборочных единиц: Автоматизированный бесконтактный комплекс контроля колесных пар подвижного состава на ходу «Экспресс-Профиль»; Автоматизированный диагностический комплекс для измерения колесных пар вагонов на подходах к станции «Комплекс»; Система определения качества загрузки вагонов; Автоматическое устройство контроля колес и сползания буксы; Комплексная система контроля заторможенных колес, ползунов, наваров, выщербин, неравномерного проката, тонкомерного гребня, трещины колеса; Система контроля открытых незафиксированных, деформированных люков и дверей грузовых вагонов; Автоматизированная система обнаружения вагонов с отрицательной динамикой (АСООД) на подходе к станции. Оборудование пунктов технического обслуживания сетевого значения автоматизированными диагностическими комплексами обеспечит безопасное проследование поездов массой до 14 тыс, тонн на увеличенных гарантийных участках. Литература
Неразрушающий контроль в вагонном хозяйстве. Д.А. Мойкин. 2. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта. Криворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А. 3. Неразрушающий контроль в вагонном хозяйстве. Д.А. Мойкин. 4. Технология ремонта вагонов. Б.В. Быков, В.Е. Пигарев. Неразрушающий
контроль – это сплошной контроль
качества объектов, после которого они
могут быть использованы по прямому
назначению. Надежность контроля
обеспечивается тремя основными факторами: Организацией процесса контроля;
техническими средствами; человеческим
фактором. При
этом эффективные системы контроля
должны обеспечиваться на каждом из
этапов: изготовление
– эксплуатация – ремонт
.
Высокую достоверность и надежность
контроля можно обеспечить только путем
его автоматизации, включая обработку
информации с использованием вычислительной
техники и выдачей документа с заключением
о качестве объекта. На сегодняшний день
идет активное обновление парка
дефектоскопов. Дефекты
могут быть разного типа
и определять его технологическую
характеристику, например: Несплошность, структурная неоднородность,
отклонение размеров от номинальных и
т.д. Независимо
от типа дефекты разделяют на три вида
,
который определяет его эксплуатационную
характеристику: критический (недопустимый,
остродефектный) – использовать продукцию
невозможно, недопустимо или небезопасно;
значительный – существенно влияющий
на эксплуатационную характеристику
объекта, но допустимый дефект;
малозначительный. Ультразвук.
Типы УЗК волн. Характеристики УЗК волн
Ультразвук
представляет собой процесс распространения
механических колебаний частиц среды с
частотой от 20 кГц до 1000 МГц, сопровождающийся
переносом энергии и не сопровождающийся
переносом вещества. Отдельные частицы
вещества при этом совершают колебания
с некоторой амплитудой А
(максимальное отклонение от положения
равновесия) около своих положений
равновесия. Время, за которое совершается
полный цикл колебаний называется
периодом (Т
).
Колебательное движение отдельных частиц
передается и вызывает
ультразвуковые
(акустические) волны
,
благодаря наличию упругих связей между
соседними частицами.
Упругость
– свойство частиц среды возвращаться
к первоначальному положению. Волну, в
которой колебания отдельных частиц
происходят в том же направлении, в
котором распространяется волна, называют
продольной
.
Продольная волна характеризуется тем,
что в среде чередуются области сжатия
и разрежения, повышенного и пониженного
давления. Продольные волны могут
распространяться в твердых телах,
жидкостях и газах, то есть в любых средах.
В жидкостях и газах могут распространяться
только продольные волны. Волну, в которой
колебания отдельных частиц происходят
в направлении, перпендикулярном
направлению распространения, называют
поперечной
или
сдвиговой.
Поперечные волны могут распространяться
только в твердых средах. Основными
характеристиками ультразвука являются
скорость распространения (С), длина
волны (
),
интенсивность (I
),
частота (f
)
и тип волны
.
Частота это величина обратная периоду
(Т) и она показывает, сколько колебаний
совершается в единицу времени (секунду).
Скорость ультразвуковой волны зависит
от физических свойств среды, в которой
она распространяется и различна для
разных типов волн. Для металлов скорость
продольной ультразвуковой волны примерно
в два раза больше скорости поперечной
ультразвуковой волны. Интенсивность
ультразвука. Затухание ультразвука.
При
распространении ультразвуковая волна
в направлении своего движения несет
определенную энергию. Количество
энергии, переносимое волной за единицу
времени через единичную площадку
перпендикулярную к направлению ее
распространения, называют
интенсивностью
волны (
I
)
.
Интенсивность волны I
пропорциональна квадрату амплитуды
колебаний частиц (I
А
2).
На практике измеряют отношение амплитуд
электрических сигналов преобразователей
(будем обозначать буквами U
1
и
U
2
),
которые в свою очередь пропорциональны
амплитудам колебания частиц А
1
и А
2 .
Единицей измерения в этом случае является
децибел. По мере распространения волны,
даже в строго определенном направлении
без какого-либо расхождения, интенсивность
ее падает. Уменьшение интенсивности
волны называется затуханием
ультразвука.
Затухание волны происходит по
экспоненциальному закону. Затухание
ультразвуковых колебаний обусловлено
двумя физическими процессами: поглощением
и
рассеянием
.
Поэтому коэффициент затухания можно
записать:
=
погл.
+
расс
. При поглощении
механическая энергия колебаний частиц
переходит в тепловую
.
Это происходит за счет внутреннего
трения и теплопроводности среды.
Поглощение наиболее сильно проявляется
в жидкостях, газах и стеклах. Коэффициент
затухания для данного материала растет
с увеличением частоты ультразвука и
температуры. Объясняется это тем, что
доля энергии, переходящая в тепло за
счет сил внутреннего трения, одинакова
в пределах одного цикла колебаний.
Поскольку с повышением частоты УЗК
увеличивается количество циклов
колебаний в единицу времени, то это
ведет к росту потерь на переход энергии
УЗК в тепло. Рассеяние ультразвука
может быть вызвано наличием в материале
зерен различных компонентов (например,
феррит, графит), различной ориентацией
кристаллических зерен, а также наличием
пор или инородных включений. Увеличение
рассеяния УЗ происходит в сварных
стыках, структура которых изменена
нагревом. Это затрудняет их контроль
зеркально-теневым методом Нормальное
падение УЗ волн на границу раздела
сред. Коэффициенты отражения и
прозрачности.
При
нормальном падении ультразвуковой
волны на границу раздела двух сред часть
энергии волны отражается от поверхности
раздела, а другая часть проходит сквозь
нее. Распределение энергии отраженной
и прошедшей волн зависят от механических
характеристик граничащих материалов:
скоростей
волны
и
плотностей
сред.
Интенсивность отраженной
волны
отр
определяется коэффициентом
отражения
R
=
отр
/
пад
,
где
пад
–
интенсивность падающей волны
.
Коэффициент
отражения зависит от характеристик
сред
R=(
1
С
1
–
2
С
2
/
1
С
1
+
2
С
2
)
2
.
Аналогично,
интенсивность
прошедшей волны
прош
тоже является долей интенсивности
падающей волны и величину этой доли
можно определить с помощью коэффициента
D
–
коэффициента
прозрачности (прохождения
)
D
=
прош
/
пад
.
При
этом R
+
D
=1
или
R
+
D
=100%.
Как
видно из формулы, чем больше
разница
между акустическими сопротивлениями
сред, тем больше коэффициент отражения
R
и меньше, соответственно, коэффициент
прозрачности D
.
Например, граница сталь-воздух имеет
большую разницу удельных акустических
сопротивлений (
СТАЛИ
= 45,
ВОЗД
= 0,00075) и, как следствие, коэффициент
отражения R
практически равен 1 (отражается 100%
энергии волны), а коэффициент прозрачности
соответственно будет равен нулю: D
0. Поэтому при падении ультразвуковой
волны из стали или другого материала
на границу с воздухом волна не сможет
пройти сквозь нее, а будет полностью
отражаться. Для прохождения ультразвуковых
колебаний из пьезопреобразователя в
контролируемое изделие и обратно
необходимо между ними обязательно
вводить жидкостную прослойку, которая
вытесняет воздух и т. о. исчезает граница
воздух-материал.
С
другой стороны, свойство ультразвуковых
волн отражаться от границ сред с
различными акустическими характеристиками
используется для обнаружения дефектов
типа нарушение сплошности
:
поры, трещины, заполненные газом (R
= 1) или шлаковые и другие включения (0
R
1). Наклонное
падение УЗ волн на границу раздела двух
сред, закон Снеллиуса. Критические
углы.
В
случае наклонного падения, на границе
раздела двух сред с различными скоростями
ультразвуковых волн могут происходить
три явления: отражение,
преломление и трансформация
волны.Отражением
называют
явление, при котором волна, упавшая на
границу раздела двух сред изменяет свое
направление распространения в той же
среде.Преломление
–
это
изменение направления распространения
ультразвуковой волны при прохождении
через границу раздела двух сред.
Трансформацией
называют
преобразование волн одного типа в волны
другого типа, происходящее на границе
раздела сред. Трансформация может
происходить как при отражении волны,
так и при ее преломлении. Из
закона отражения и преломления
следует, что угол отражения волны того
же типа, что и падающая, всегда равен
углу падения волны. При прохождении
границы раздела сред, имеющих одинаковые
скорости, так же угол преломления будет
равен углу падения. Для других случаев
углы
преломления и отражения волн всегда
будут тем больше
,
чем выше
скорости
распространения этих волн. Если угол
падения
находится
в пределах от 0º … 10º, то интенсивность
преломленной поперечной волны (C
t
2)
незначительна, и таким образом, в
контролируемое изделие можно ввести
практически только продольную волну.
Например, для ввода в изделие продольной
волны под углом
l
2
=
18º
угол падения
= 8º, а в прямых раздельно-совмещенных
преобразователях угол падения
составляет 0º … 4º.При
увеличения угла падения
значения всех остальных углов также
увеличиваются. Угол падения, при котором
угол преломления или отражения какой-либо
волны становится равным 90
называют критическим
углом. Так при некотором его значении
=
КР1
угол преломления продольной волны
l
2
приближается
к 90 0 ,
и она начинает скользить по границе
раздела сред. Наименьший угол падения
продольной волны, при котором продольная
волна не проникает во вторую среду
называется первым
критическим углом
КР1 .
Скорость
ее распространения и характер смещения
частиц аналогичны характеристикам
продольной волны, но эта волна быстро
затухает вследствие отщепления от нее
поперечной волны под углом 34º.
Совокупность распространяющихся в этом
случае волн называют головной
волной.
При дальнейшем увеличении угла падения
наступает момент, когда угол преломления
поперечной волны
t
2
приближается к 90 0
и она не проникает во вторую среду, а
скользит вдоль поверхности раздела.
Наименьший угол падения продольной
волны, при котором поперечная волна не
будет проникать во вторую среду называется
вторым
критическим углом
КР2 . Значения
первого и второго критических углов
можно рассчитать по соответствующим
выражениям: sin
КР1
=
C
l
1 /
C
l
2 ,
sin
КР2 =
C
l
1 /
C
t
2
.
Так
для границы раздела оргстекло–сталь
КР1 27º,
КР2 55º
и незначительно отклоняется от этих
значений в зависимости от марки стали
и температуры окружающей среды.Таким
образом, при углах падения продольной
волны на границу раздела под углами
КР1
КР2
в объем твердого тела будет входить
только поперечная волна, а при углах
падения
КР2
объемные волны во второй среде возбуждаться
не будут.Для
того чтобы возбудить в контролируемом
изделии только поперечную волну – угол
падения надо выбирать
КР1
КР2 . Излучение
и прием ультразвука. Материалы,
используемые для изготовления
пьезопластин. Характеристики пьезопластин.
В
настоящее время наибольшее применение
для излучения и приема ультразвука в
дефектоскопии находит пьезоэлектрический
эффект
.
Эффект заключается в том, что деформация
кристаллов некоторых материалов
(пъзоэлектриков
)
вызывает появление на его гранях
электрических зарядов. Если на пластинку
из такого материала нанести электроды
и с помощью проводников подсоединить
их к чувствительному прибору, то окажется,
что при сжатии пластины между электродами
возникает электрическое напряжение
определенной величины и знака. При
растяжении пластины также возникает
напряжение, но противоположного знака.
Явление
возникновения электрических зарядов
на поверхностях пластины при ее деформации
называют
прямым пьезоэлектрическим эффектом
.
Существует
также обратное явление, заключающееся
в том, что если к электродам пластины
подвести электрическое напряжение,
размеры ее уменьшатся или увеличатся
в зависимости от полярности приложенного
напряжения. При изменении с определенной
частотой знака приложенного напряжения
пластина сжимается и растягивается с
такой же частотой. Это явление изменения
размеров пластины под действием
электрического поля называют
обратным пьезоэлектрическим эффектом.
Таким образом, оказывается возможным
при помощи пьезопластины преобразовывать
электрические колебания в ультразвуковые
(обратный пьезоэффект – для излучения
ультразвука) и, наоборот, ультразвуковые
в электрические (прямой пьезоэффект –
для приема ультразвуковых колебаний).
При этом еще раз важно отметить, что
амплитуда электрического сигнала на
электродах (при прямом и обратном
пьезоэффекте) пропорциональна амплитуде
механических колебаний частиц, что и
позволяет измерять (сравнивать)
интенсивности ультразвука. Для возбуждения
и регистрации (излучения и приема)
ультразвуковых колебаний применяют
пьезоэлектрические преобразователи
(ПЭП) в которых активными являются
пьезоэлементы
– пластины, выполненные из материала,
обладающего пьезоэлектрическими
свойствами с нанесенными на их поверхности
металлическими электродами. Пьезоэлементы
для ультразвуковой дефектоскопии чаще
всего изготавливают из пьезокерамики:
цирконата титаната свинца (ЦТС-19) и
титаната бария (ТБК). Пластины из
пьезокерамики дешевле и обладают большим
коэффициентом преобразования по
сравнению с природными кристаллами
типа кварца. Температура, при нагреве
выше которой пластины теряют свои
пьезоэлектрические свойства, называется
температурой
(точкой
)
Кюри
.
Пластины из ЦТС-19 теряют пьезоэлектрические
свойства при температуре 290 0 С,
а из ТБК при температуре 120 0 С.
Основные эксплуатационные характеристики
преобразователей:
собственная
резонансная частота, добротность, длина
ближней зоны, угол аскрытия, диаграмма
направленности
определяются геометрическими размерами
и формой пластины.
Собственная
резонансная (рабочая) частота
тонкой пьезопластины определяется
скоростью звука в пьезоматериале и ее
толщиной. Конструкция
прямых, наклонных, РС и комбинированных
преобразователей. Структура их условного
обозначения.
Для
излучения и приема ультразвуковых
колебаний используют пьезоэлектрические
преобразователи (ПЭП).
Основные элементы ПЭП: 1
– пьзоэлемент, 2 – демпфер и заливная
масса, 3 – подводящие провода, 4 – разъем,
5 – корпус, 6 – протектор, 7 – призма, 8 –
контролируемый объект, 9 – электроакустический
экран.
Пьезоэлемент
(1) служит для преобразования электрических
колебаний в акустические при возбуждении
ультразвука и (или) обратно при его
приеме. У прямого ПЭП (и в некоторых
конструкциях раздельно-совмещенных
(РС)) ПЭП он отделен от контролируемого
изделия (8) протектором (6), который служит
для защиты пьзоэлемента от истирания
и механических повреждений. В наклонных
и некоторых конструкциях РС ПЭП роль
протектора выполняет призма (7), которая
одновременно задает угол падения, то
есть определяет угол ввода ультразвука
в изделие. Пьезоэлемент соединен с
разъемом (4) подводящими проводами (3).
Демпфер (2) служит для создания коротких
импульсов. Кроме того, вместе с заливной
массой он придает преобразователю
дополнительную механическую прочность.
Все элементы ПЭП обычно помещаются в
корпус (5). Прямые ПЭП служат для ввода
в изделие продольных волн, а наклонные
как продольных (при углах призмы до
первого критического), но чаще поперечных
или поверхностных волн. В комбинированных
ПЭП имеется более двух пьезоэлементов
с различными углами ввода УЗ.
Маркируется
пьезопреобразователь буквой П и набором
цифр, например П 121-2,5-50. При этом первая
цифра показывает способ ввода ультразвука
в изделие и может быть: 1– контактный,
2 – иммерсионный, 3 – контактно-иммерсионный,
4 – бесконтактный. Вторая цифра относится
к конструкции ПЭП и может быть: 1 –
прямой, 2 – наклонный, 3 – комбинированный.
Третья цифра показывает способ подключения
ПЭП к дефектоскопу и может быть: 1 –
совмещенная схема, 2 – раздельно-совмещенная,
3 – раздельная. Далее следует значение
рабочей частоты в мегагерцах, угол ввода
(для прямых может не указываться) и
дополнительная информация изготовителя
об особенностях конструкции, применяемых
материалах, номере модели. На любом ПЭП
обязательно указывается заводской
номер Понятие
ближней и дальней зоны. Диаграммы
направленности УЗ излучателей.
Энергия
ультразвуковой волны излучается не
равномерно во все стороны, а в пределах
узкого, слегка расходящегося пучка.
Вблизи от излучателя волна распространяется
без расхождения, эту зону называют
ближней
зоной
или зоной Френеля.
За пределами ближней зоны начинается
дальняя
зона
или зона Фраунгофера.
В этой зоне ультразвуковое поле,
формируемое пластиной круглого сечения,
можно представить в виде усеченного
конуса. При увеличении частоты ультразвука
угол 2
р
,
характеризующий раскрытие основного
лепестка диаграммы направленности
излучателя данного диаметра, будет
уменьшаться. При частоте ультразвука
2,5 МГц и диаметре излучателя 2а
= 12 мм, протяженность ближней зоны в
стали составляет приблизительно 15 мм,
а половина угла раскрытия
р
не превышает 14º.
В
ближней зоне интенсивность
ультразвукового
поля, как вдоль пучка, так и по его сечениюраспределена
неравномерно
и меняется от точки к точке.
Вдальней
зоне
–
интенсивность
плавно
падает,
как
вдоль луча, так и по его сечению.
Геометрическое
место точек максимальной интенсивности
поля в дальней зоне излучателя и его
продолжение в ближней зоне называют
акустической
осью преобразователя
.
Направленность
поля, или изменение интенсивности УЗК
в дальней зоне в зависимости от угла
р
между направлением данного луча и
акустической осью на постоянном
расстоянии от излучателя можно отобразить
с помощью так называемой диаграммы
направленности
.
Если пьезоэлемент имеет форму диска,
то форма основного лепестка диаграммы
направленности прямого ПЭП симметрична
относительно оси и имеет вид «булавы».
Центральную часть диаграммы направленности,
в пределах которой амплитуда поля
уменьшается от единицы до нуля, называют
основным
лепестком
.
В пределах основного лепестка сосредоточено
около 85% энергии поля излучения. Вне
основного лепестка диаграмма направленности
может иметь боковые лепестки Методы
УЗ дефектоскопии: импульсный эхо-метод,
теневой, зеркально-теневой и зеркальный
методы.
Большинство
ультразвуковых дефектоскопов являются
импульсными. Принцип
действия их основан на посылке
ультразвуковых импульсов в изделие и
приеме их отражений от несплошностей
или конструктивных элементов изделий.
Теневой
метод
контроля предполагает доступ к изделию
с двух сторон (рис. 2.2) и реализуется при
раздельной схеме включения ПЭП. В этом
случае ультразвук излучается одним ПЭП
(И), проходит через контролируемое
изделие и принимается другим ПЭП (П) на
другой стороне. Признаком
дефекта при теневом методе является
уменьшение ниже порогового уровня или
пропадание сигнала прошедшего через
контролируемое изделие
.
Метод обладает высокой чувствительностью,
но не дает информации о глубине залегания
дефекта. О величине дефекта можно судить
по степени ослабления прошедшего
сигнала. На уменьшение амплитуды сигнала
при теневом прозвучивании влияют кроме
того и другие факторы: шероховатость
поверхности, затухание ультразвука,
расхождение пучка, нарушение соосности
преобразователей. При зеркально-теневом
методе
(ЗТМ) излучатель и приемник расположены
на одной стороне (контактной). Зеркально-
теневой метод можно реализовать либо
одним прямым, либо двумя наклонными
преобразователями. При работе по первой
схеме в рельсовой дефектоскопии чаще
используются раздельно-совмещенный
преобразователь. Приемник регистрирует
сигнал, отраженный от противоположной
стороны (донной), который называют
«донным» сигналом. Ультразвук проходит
изделие два раза, что повышает
чувствительность контроля. Можно
работать также по второму и последующим
донным сигналам, причем чувствительность
при этом будет увеличиваться. В отличие
от теневого метода ЗТМ не требует
двухстороннего доступа к изделию, но
необходимо наличие двух плоско-параллельных
поверхностей. При использовании прямых
ПЭП также не дает информации о глубине
залегания дефекта. Признаком
дефекта при ЗТМ контроля является
пропадание донного сигнала или его
ослабление ниже порогового уровня
.
О величине дефекта можно судить по
степени ослабления донного сигнала.
Выявляемость дефекта не сильно зависит
от его ориентации по отношению к
акустической оси. Эхо-метод
ультразвуковой дефектоскопии основан
на посылке в изделие коротких ультразвуковых
сигналов (зондирующих импульсов) и
регистрации сигналов (эхо-сигналов),
отраженных от выявляемых дефектов
.При
контроле прямым преобразователем наряду
с эхо-сигналом от дефекта на экране
может присутствовать донный сигнал.
Возможен контроль лучом, отраженным от
противоположной поверхности (рис 2.4 в)
а также многократно отраженными лучами.Признаком
дефекта при эхо-методе контроля является
появление в зоне контроля эхо-сигнала
с амплитудой выше порога срабатывания
АСД при заданной чувствительности
дефектоскопа.
В некоторых случаях (например, трещина
с зеркальной поверхностью, ориентированная
под углом отличным от нуля к акустической
оси преобразователя) эхо-метод может
вообще не обнаружить даже сильно развитый
дефект. Однако, если известно куда будет
направлен отраженный от дефекта сигнал,
приемник можно установить на его пути
и зарегистрировать этот сигнал.
Такой метод контроля называется
зеркальным
Основные
измеряемые характеристики дефекта при
импульсном эхо методе: координаты
дефекта, условные размеры дефекта. Виды
поверхностей, отражающих ультразвук.
Принцип
измерения координат отражателя при
эхо-методе УЗК заключается в измерении
времени прихода эхо-сигнала – t
после зондирующего импульса и пересчете
его в соответствующую координату.При
работе с прямым ПЭП определяется только
глубина залегания отражающей поверхности
дефекта – Н
.
Она рассчитывается по времени t
прихода
эхо-сигнала.Для
наклонного ПЭП определяют две координаты:
H
– глубину залегания отражающей
поверхности дефекта и L
–
расстояние от точки выхода луча до
проекции отражающей поверхности дефекта
на поверхность изделия, по которой
производится сканирование.Значение
глубины залегания Н
и расстояние L
определяются
при положении ПЭП, в котором эхо-сигнал
имеет наибольшее значение. При обнаружении
дефекта с помощью ультразвуковых методов
контроля нельзя измерить его истинные
размеры, но можно их ориентировочно
оценить. Такие размеры дефекта назвали
условными
,
они, как правило, больше истинных и
зависят от многих факторов: конфигурации,
ориентации, глубины залегания дефекта,
способа измерения, чувствительности
дефектоскопа, а также диаграммы
направленности ПЭП. Знание условных
размеров помогает оценить опасность
дефекта и принять решение о возможности
дальнейшей эксплуатации объекта.К
условным линейным размерам дефекта
относятся:условная
протяженность
–
ΔL
;
условная
высота
–
ΔН
;
условная
ширина
–
ΔX
. В
рельсовой дефектоскопии используется
также понятие
условной протяженности дефекта по длине
рельса.
При
работе наклонными ПЭП можно измерять
все три условных размера. Понятие
о развертках типа А и В.
Конструкция
и назначение стандартного образца
СО-3Р. Основные параметры контроля
рельсов при импульсном эхо-методе.
Порядок их настройки.
Для обеспечения безопасных условий эксплуатации различных объектов со сварными соединениями все швы необходимо подвергать регулярной проверке. Вне зависимости от их новизны или давнего срока эксплуатации металлические соединения проверяются различными методами дефектоскопии. Наиболее действенным методом является УЗД – ультразвуковая диагностика, которая превосходит по точности полученных результатов рентгенодефектоскопию, гамма-дефектоскопию, радио-дефектоскопию и др. Это далеко не новый (впервые УЗК проведен в 1930 году) метод, но является очень популярным и используется практически повсеместно. Это обусловлено тем, что наличие даже небольших приводит к неизбежной утрате физических свойств, таких как прочность, а со временем к разрушению соединения и непригодности всей конструкции.
Ультразвуковая волна при УЗД не воспринимается ухом человека, но она является основой для многих диагностических методов. Не только дефектоскопия, но и другие диагностические отрасли используют различные методики на основе проникновения и отражения ультразвуковых волн. Особенно они важны для тех отраслей, в которых основным является требование о недопустимости нанесения вреда исследуемому объекту в процессе диагностики (например, в диагностической медицине). Таким образом, ультразвуковой метод контроля сварных швов относиться к неразрушающим методам контроля качества и выявления места локализации тех или иных дефектов (ГОСТ 14782-86). Качество проведения УЗК зависит от многих факторов, таких как чувствительность приборов, настройка и калибровка , выбор более подходящего метода проведения диагностики, от опыта оператора и других. Контроль швов на пригодность (ГОСТ 14782-86) и допуск объекта к эксплуатации не возможен без определения качества всех видов соединений и устранения даже мельчайшего дефекта. Ультразвуковой контроль сварных швов – это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в ) и выявления присутствия не металлических элементов.
Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту. Например: На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК (ГОСТ 23829 – 79), которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных: Практически все приборы для диагностики методом ультразвуковых волн устроены по схожему принципу. Основным рабочим элементом является пластина пьезодатчика из кварца или титанита бария. Сам пьезодатчик прибора для УЗД расположен в призматической искательной головке (в щупе). Щуп располагают вдоль швов и медленно перемещают, сообщая возвратно-поступательное движение. В это время к пластине подводится высокочастотный ток (0,8-2,5 Мгц), вследствие чего она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний перпендикулярно своей длине. Отраженные волны воспринимаются такой же пластиной (другим принимающим щупом), которая преобразует их в переменный электрический ток и он сразу отклоняет волну на экране осциллографа (возникает промежуточный пик). При УЗК датчик посылает переменные короткие импульсы упругих колебаний разной длительности (настраиваемая величина, мкс) разделяя их более продолжительными паузами (1-5 мкс). Это позволяет определить и наличие дефекта, и глубину его залегания. Иногда для определения более точного характера дефекта характеристики от УЗД не хватает и требуется применить более развернутые исследования, воспользовавшись рентгенодефектоскопией или гамма-дефектоскопией.
Контроль сварочных швов, основанный на УЗД довольно четкий. И при правильно проведенной методике испытания шва дает полностью исчерпывающий ответ по поводу имеющегося дефекта. Но рамки применения УЗК так же имеет. С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты:
Подобную УЗД возможно осуществить в следующих металлах:
УЗД проводится в геометрических рамках:
Проверки подвергаются следующие виды швов:
Основные области использования данной методики
Не только в промышленных отраслях используют ультразвуковой метод контроля целостности швов. Данную услугу – УЗД заказывают и в частном порядке при строительстве или реконструкции домов. УЗК чаще всего применяется:
Амплитуда
- наибольшее отклонение от положения равновесия
В ультразвуковом контроле обычно измеряют ослабление амплитуды A" относительно возбужденных в объекте контроля колебаний Aо. Для этого применяют логарифмические единицы – децибелы (дБ).
Т.к. A"
В акустике рассматриваются изотропные среды.
Изотропия
- независимость физических свойств среды от направления в ней. Среды, в которых свойства зависят от направления, называют анизотропными.
Луч
- направление, в котором распространяется максимум энергии волнового процесса
Фронт
- совокупность точек, колеблющихся в одной фазе, до которых в заданный момент дошел волновой процесс
Диапазон частот упругих колебаний
Колебательное движение отдельных частиц происходит в том же направлении, в котором распространяется волна.
Отдельные частицы колеблются в направлении, перпендикулярном направлению распространения волны.
Поперечные волны подразделяются на горизонтально поляризованные SH и вертикально поляризованные SV. При контроле наклонным ПЭП используется SV поляризованная поперечная волна.
Поверхностная волна (Рэлея)
- комбинация продольных и поперечных волн
- распространяется вдоль свободной границы твердого тела
- частицы совершают колебания по эллипсам
- волна распространяется на большие расстояния
- быстро затухает с глубиной
Головная волна
- скорость практически равна скорости продольной волны
- при распространении вдоль поверхности в каждой точке порождает поперечную волну под углом к нормали
- волна быстро ослабляется
1. Волны в пластине (волны Лэмба)
2. Волны в стержнях (волны Похгаммера)
Скорость распространения зависит от:
- частоты (явление дисперсии скорости)
- упругих свойств материала
- поперечных размеров пластины или стержня
Характерны две скорости распространения:
- фазовая - скорость изменения фазы в направлении распространения
- групповая - скорость распространения энергии при передаче импульса
Закон Снеллиуса (синусов)
Направление отраженных и преломленных, продольных и поперечных волн определяется законом синусов (законом Снеллиуса).
Для всех волн отношение синуса угла (между направлением волны и нормалью к поверхности раздела) к скорости волны будет постоянной величиной.
Критические углы
наименьший угол падения продольной волны, при котором преломленная продольная волна не будет проникать во вторую среду (возникновение головной волны)
наименьший угол падения продольной волны, при котором преломленная поперечная волна не будет проникать во вторую среду (появление поверхностной волны Рэлея)
наименьший угол падения поперечной волны, при котором еще отсутствует отраженная продольная волна
Пьезопластину представляем состоящей из большого количества элементарных излучателей.
В непосредственной близости ультразвук распространяется в виде параллельного пучка лучей (прожекторная зона).
Расстояния от разных излучателей до некоторой точки B могут сильно отличаться. Соответственно, отличаются и фазы приходящих сигналов. При совпадении фазы амплитуда увеличивается, если фазы противоположны – амплитуда уменьшается.
Появляются максимумы и минимумы амплитуды. Энергия находится в пределах нерасходящегося пучка. Эта область называется ближней зоной, ближнем полем или зоной Френеля
.
В ближней зоне сложно определить максимумы амплитуд эхосигналов от отражателей, вследствие чего можно ошибиться в оценке их размеров, количестве и координат.
Например, в середине ближней зоны поле имеет минимум на оси преобразователя, а в стороне – максимумы. При обнаружении одной несплошности можно решить, что найдено две, расположенные по сторонам от истинного положения несплошности.
В дальней зоне
появление максимумов и минимумов под влиянием разности фаз приходящих волн происходит только когда точка находится в стороне от оси преобразователя.
Основная часть поля имеет вид расходящихся конусом лучей из центра преобразователя.
Максимум амплитуды соответствует оси преобразователя. С увеличением угла между направлением какого-либо луча и осью амплитуда уменьшается. За пределами некоторого угла (угла раскрытия) излучение почти не чувствуется. Угол раскрытия определяет направленность излучения.
a – радиус круглого пьезоэлемента;
α - угол ввода;
β - угол призмы;
λ – длина волны;
- угол раскрытия по уровню (-20) дБ
n – коэффициент, равный 0,45 для круглой и 0,38 для прямоугольной пьезопластины
Теория акустической технологии
Определение
Принцип работы
Откуда колебания волны?
Проводим контроль
Процедура проведения дефектоскопии
Рамки применения данной методики при выявлении дефектов
Испытания в полевых условиях
К преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных швов относятся:
К основным недостаткам УЗК можно отнести:
